Monilla teollisuudenaloilla on yleistä teetättää prototyypit muualla kuin tuleva massavalmistus, vaikka se voi hidastaa tuotannon ylösajoa ja vaikuttaa haitallisesti tuotteen kehitykseen pitkällä aikavälillä. Kun prototyyppien valmistus ja massatuotanto toteutetaan saman katon alla pitkän tähtäimen onnistuminen mielessä pitäen, se tuo todetusti mukanaan nopeampia innovaatiosyklejä, resurssien optimaalista hyödyntämistä ja merkittäviä kustannussäästöjä. Artikkelissa kokenut Business Development Director Mikko Kangas Innokkaalta opastaa, kuinka näiden kahden prosessin tiivis yhteistyö Innokkaalla on mahdollistanut kustannustehokkaammat ratkaisut, nopeammat aikataulut, sujuvamman kommunikaation ja auttanut välttämään kehitys- ja tuotantovaiheen yleiset sudenkuopat.
Prototyyppien valmistaminen samassa paikassa kuin massatuotanto on todetusti mahdollistanut tuotekehityksen ja tuotannon sujuvan yhteistyön ja jatkuvan vuorovaikutuksen. Tämä tuo merkittävää tehokkuutta sekä eheyttä iterointikierroksiin. Nämä ovat harvoin itsestäänselvyys, mutta edut ovat kiistattomat. Tässä muutama niistä.
Iteraatiot ja vaatimustenmukaisuus – Yhdellä prototyyppikierroksella selvitään tuskin koskaan – aina ne toimintasavut jostain tulevat ulos. Lopputuotteen on vastattava lukemattomia vaatimuksia, ja kaikkien vaatimusten täyttäminen harvoin onnistuu ensimmäisellä kerralla. Yhteistyöllä vaatimustenmukainen lopputuote syntyy nopeammin.
Monikäyttöisyys – Prototyyppejä tarvitaan moneen eri tarpeeseen ja ajankohtaan. Esimerkiksi teollinen muotoilu, testaus, markkinointi ja sijoittajat kaipaavat kaikki prototyyppejä. Erityisesti lääkinnällisiä laitteita suunnitellessa myös kliininen todentaminen ja käytettävyystutkimukset tarvitsevat laitteita loppukäyttäjien testikäyttöön. Tehokkuus varmistaa, että prototyyppejä löytyy kaikille niitä tarvitseville.
Ohjelmistokehityksen mahdollistaminen – Monimutkaisissa laitteissa piirikortit tulevat tarpeellisiksi jo alkuvaiheessa, jotta sulautetut ohjelmistot voidaan kehittää ja testata yhdessä elektroniikan kanssa.
Ajansäästö ja kustannukset – Prototyypit auttavat ohjelmiston ja laitteen mekaanisten osien sujuvassa integraatiossa ja verifioinnissa, mikä ajansäästön lisäksi on myös huomattava kustannussäästö, kun virheet ja epätoiminnallisuudet löydetään mahdollisimman aikaisessa vaiheessa.
Resurssihallinta – R&D-tiimit kärsivät usein prototyyppien puutteesta, hienot protolaitteet karkaavat maailmalle ja kehitystiimi jää nuolemaan näppejään. Tämä tietenkin hidastaa projektin kulkua ja aiheuttaa ylimääräistä työtä.
Samassa paikassa toteutettu prototyyppien ja tuotannon valmistus on mahdollistanut toiminnan jatkuvuuden. Tuotannon tekijät, alihankintaketjut, tuotantokoneiden ohjelmoinnit ja prosessit ovat pysyneet samoina. Laitteeseen ja sen osiin liittyvät kehitysideat sekä tuotannollisuuteen liittyvät palautteet on saatu suoraan valmistajalta ja alihankkijoilta, mikä on osaltaan helpottanut tulevia tuotantovaiheita ja tuonut merkittäviä kustannussäästöjä, kun kalliit jälkikäteen tehtävät muutokset on vältetty. Massavalmistusta on voitu suunnitella ja siihen varautua aikaisessa vaiheessa. Kun kokoonpanon suunnittelu ja tuotantotestauksen kehitys käynnistetään hyvissä ajoin, odotettavissa on huomattavia säästöjä niin kustannuksissa kuin kalenteriajassa.
Tuotantoprosessin tehokkuus ja taloudellisuus on kasvanut muiltakin osin, kun tuotteen eri kehitysvaiheet on valmistettu saman katon alla. Ensinnäkin massatuotantoon erikoistunut kumppani on saanut prototyyppien kautta syvällisemmän ymmärryksen tuotteen valmistukseen liittyvistä haasteista ja vaatimuksista, mikä on nopeuttanut ja sujuvoittanut siirtymistä varsinaiseen tuotantoon. Tämä kriittisen tiedon kertyminen on vähentänyt virheitä jatkossa ja parantanut tuotantoprosessin laatua.
Toiseksi prototyyppien valmistuksessa käytetyt materiaalit, tuoterakenteet ja dokumentaatio on voitu optimoida jatkovalmistuksen tarpeisiin. Materiaaleja on hankittu samalla kerralla useampiin eri valmistussarjoihin, etenkin pitkän toimitusajan komponenttien osalta. Prototyypeistä jääneet ylijäämämateriaalit on hyödynnetty osana massatuotantoa, mikä on vähentänyt materiaalihukkaa ja edistänyt kestävän kehityksen tavoitteita tuotantoprosessissa.
Kolmanneksi prototyyppien ja tuotannon yhdistäminen samaan paikkaan on mahdollistanut merkittävät säästöt aloituskustannuksissa. Kun prototyypit on valmistettu samoilla tuotantolaitteistoilla, joilla massatuotanto tapahtuu, ylimääräiset aloituskustannukset, joita olisi syntynyt toimittajien ja valmistajien vaihtuessa, on voitu välttää. Tämä kustannustehokkuus on tehnyt prosessista taloudellisesti houkuttelevamman ja helpottanut tuotannon käynnistämistä.
Prototyyppien ja massatuotannon yhdistäminen saman katon alle on luonut vankan pohjan tehokkaalle ja taloudelliselle tuotantoprosessille Innokkaalla. Tämä on nopeuttanut iterointia, tehostanut resurssien käyttöä ja vähentänyt virheitä tuotteen kehityksen aikana. Saumattoman yhteistyön myötä on saavutettu syvällisempi ymmärrys tuotteen ominaisuuksista ja vaatimuksista, mikä on sujuvoittanut siirtymistä massatuotantoon. Tuloksena on syntynyt korkealaatuinen, kustannustehokas ja markkinavalmiiksi optimoitu tuote – lopputulos, johon ei ilman yhteistyötä päästäisi yhtä nopeasti.
Innokkaan tuotettavuussuunnittelu (Design for Manufacturing) on saanut asiakkailtamme runsaasti kiitosta. Erityisesti monimutkaisten laitteiden tehokas ja sujuva tuotannon ylösajo on nähty merkittävänä etuna. Prosessi helpottuu entisestään, kun tuotannosta vastaavat henkilöt ovat jo ennalta perehtyneet tuotteeseen.
Ota rohkeasti yhteyttä, jos mieleesi heräsi kysymyksiä. Keskustelemme mielellämme, kuinka voimme auttaa juuri sinun tarpeitasi vastaavissa projekteissa.
Haastateltu asiantuntija
Mikko Kangas
Business Development Director